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20 世紀 40 年代，豐田生產系統之父和精益生產的先驅大野耐一也曾問過同樣的問題。他發現美國汽車制造業工人的生產效率是日本工人的 9 倍。為此，他希望尋找一種能夠減少浪費的方法。在精益生產中，這種浪費被稱為“Muda”，即對價值創造沒有任何貢獻的活動。

Muda（浪費）、Mura（不平衡）和 Muri（超負荷）是精益生產的三大術語。這三大因素導致了生產周期的延長，而生產周期又與生產效率密切相關，因此，縮短生產周期就能提高生產效率。通過持續改善流程（CIP）即可實現這一目標。

精益生產中，運輸過程也是一種浪費行為。例如在生產過程中，需要一位員工同時負責運輸和裝配材料。但是，裝配工作是唯一產生價值的工序，而處理料盒會頻繁地打斷員工創造價值的過程，導致生產周期變長。此時，低成本自動化的 CIP 案例能夠提供有針對性的解決方案。

通常來說，低成本自動化不使用電動、氣動和液壓傳動，一些混合形式的低成本自動化則會使用傳統的傳動裝置。通過低成本自動化，可以將不產生價值的活動與實際創造價值的活動分開。這樣員工就能重點關注創造價值的裝配過程，而由低成本自動化負責運輸料盒，提高生產效率。

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此外，適合的低成本自動化解決方案可以直接集成到工作臺上，從而確保料盒自動進入員工的操作區域。員工只需使用把手，就能讓料盒前進，或輕松補充材料和取下料盒。需要注意的是，實施低成本自動化應用不只是 CIP 的一個經典案例，它同時也是一個需要持續改善的過程。

不必要的動作也是七大浪費行為之一。為了避免這些動作，我們向您推薦 5S 現場管理法，它同時也是一種可視化管理方法。5S 現場管理法由 5 個單獨的步驟組成，每個步驟在日語中都以“S”開頭。它們以“創建一個整潔安全且收納功能強大的標準化生產工作臺，確保員工更輕松地工作”為共同目標。該 CIP 案例不但能縮短生產周期，提高生產效率，還能減少不符合人體工學的動作，并降低發生職業事故的風險。

Shitsuke（素養）：遵守所有的步驟，不斷改善工作流程和工作場所。

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雖然工業機器人有許多優點，但部分員工對工作場所使用機器人仍持懷疑態度，他們擔心自己被機器人取代。在這種情況下，我們需要轉換思維，采用全新的視角看待問題。機器人不一定是員工的替代品，相反，它可以幫助員工完成單調枯燥或過于繁重的工作。當協作機器人“代勞”這些工作時，員工就可以投入更有意義且更能增值的工作。

迭代式PDCA循環工作法由“計劃”、“實施”、“檢查”和“改善”四步組成，又被稱為“戴明循環法（Deming cycle）”。它只針對一種措施，并對相關假設進行測試：

計劃：與員工密切合作，確定需要優化的流程。然后，根據既定的潛力，開發出一種全新的概念，并借助單一的措施啟動CIP，要有實施計劃和結果假設。

實施：采取具體措施進行優化，通常以小型且容易控制的試點項目為主。對實施過程進行密切監測，積累經驗，收集數據和相關事實對整個過程至關重要。

改善：最后，對實施的措施進行評估。如果成功，則將其標準化。此時再次使用PDCA循環工作法，持續改善的過程永遠不會結束。

從 PDCA 循環工作法的案例中，可以看到 CIP 是一種實驗性方法，它需要做出假設，并在實踐中檢驗假設能否成立。這對工廠設備也提出了更高的要求，但如何才能進行快速而有效的調整？

item 的 D30 鋁型材精益生產系統專為滿足這一要求而開發，可對設備進行快速調整。只需一個緊固件和一名員工，無需特殊工具就可以直接調整工廠設備，即使是多個型材交叉的位置也能輕松應對。

借助于 D30 鋁型材精益生產系統，為提高生產效率而使用PDCA循環工作法進行的相關實驗，就能在最短的時間內開展。相比之下，鋼管需要耗費更多時間，因為幾乎每一種連接都需要單獨的緊固件，每次調整時都需要拆除整個結構。

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聯合艦隊發表于 2022-4-24 15:53
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