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標(biāo)題: 十七個(gè)模具典型問題，十七個(gè)解決方案！ [打印本頁]

作者: 機(jī)極級(jí)技 時(shí)間: 2022-7-16 14:02
標(biāo)題: 十七個(gè)模具典型問題，十七個(gè)解決方案！

1.廢料跳穴

a.沖頭長度不夠按沖頭刃口切入凹模一個(gè)料厚加1mm更換沖頭

b.凹模間隙過大割入子減少間隙或用披覆機(jī)減小間隙

c.沖頭或模板未去磁將沖頭或模板用去磁器去磁

2.廢料堵穴

a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料順暢

b.落料孔有倒角加大落料孔去除倒角

c.刀口未放錐度線割錐度或反面擴(kuò)充孔減小直壁位長度

d.刀口直壁位過長反面鉆孔，使刀口直壁位縮短

e.刃口崩，造成披鋒大，堵料重新研磨刃口

3.披鋒不良

a.刃口崩，造成披鋒過大重新研磨刃口

b.沖頭與凹模間隙過大線割入塊，重新配間隙

c.凹模刀口光潔度差拋光刀口直壁位

d.沖頭與凹模間隙過小重新省模，配間隙

e.頂料力過大，反向拉出披鋒換彈簧，減小頂料力

4.切邊不齊

a.定位偏移調(diào)整定位

b.有單邊成型，拉料加大壓料力，調(diào)整定位

c.設(shè)計(jì)錯(cuò)誤，造成接刀不平重新線割切邊刀口鑲塊

d.送料不準(zhǔn)調(diào)整送料器

e.送料步距計(jì)算有誤重新計(jì)算步距，重定接刀位

5.沖頭易斷

a.閉合高度過低，沖頭切入刀口部位過長調(diào)整閉合高度

b.材料定位不當(dāng)，造成沖孔沖頭切單邊，調(diào)整定位或送料裝置因受力不均斷裂

c.下模廢料堵死刀口，造成沖頭斷重新鉆大落料孔，使落料順暢

d.沖頭的固定部位（夾板）與導(dǎo)向部位修配或重新線割入塊使沖頭上下順暢（打板）偏移

e.打板導(dǎo)向不良，造成沖頭單邊受力重新修配打板間隙

f.沖頭刀口太短，與打板干涉重?fù)Q沖頭，增長刀口部分長度

g.沖頭固定不好，上下竄動(dòng)重新固定沖頭使之不能上下竄動(dòng)

h.沖頭刃口不鋒利重新研磨刃口

I.沖頭表面拉傷，脫料時(shí)受力不均重新?lián)Q沖頭

j.沖頭過細(xì)，過長，強(qiáng)度不夠重新?lián)Q沖頭類型

k.沖頭硬度過高，沖頭材質(zhì)不對(duì)更換沖頭材質(zhì)，調(diào)整熱處理硬度

6.鐵屑

a.壓筋錯(cuò)位重新計(jì)算壓筋位置或折彎位置

b.折彎間隙過小，擠出鐵屑重新調(diào)整間隙，或研磨成型塊，或研磨成型沖頭

c.折彎凸模太鋒利修R角

d.接刀口材料太少重新接刀口

e.壓筋太窄重新研磨壓筋

7.抽芽不良

a.抽芽底孔中心與抽芽沖子中心不重合造確定正確中心位置，或移動(dòng)抽芽沖子位置，或移成抽芽－邊高－邊低甚至破裂動(dòng)預(yù)沖孔位置，或調(diào)整定位

b.凹模間隙不均勻，造成抽芽－邊高－邊修配抽芽間隙低甚至破裂

c.抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新計(jì)算底孔孔徑，預(yù)沖孔增大或減少直徑偏差，甚至破裂

8.成型不良

a.成型模凸模太鋒利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口處適當(dāng)修R角

b.成型沖頭長度不夠，造成未能成型計(jì)算沖頭正確長度調(diào)整沖頭實(shí)際長度以達(dá)成型要求

c.成型沖頭過長，成型處材料壓變形，甚確定沖頭正確長度，調(diào)整沖頭實(shí)際長度以達(dá)到要求至沖頭斷裂

d.成型處材料不夠造成拉裂計(jì)算展開材料，或修R角，或降低成型高度

e.定位不良，造成成型不良調(diào)整定位或送料裝置

f.成型間隙太小造成拉裂或變形調(diào)配間隙

9.折彎尺寸

a.模具沒調(diào)到位造成角度誤差導(dǎo)致尺寸偏調(diào)整閉合高度不良或角度差不良

b.彈力不夠造成角度不良導(dǎo)致尺寸偏差換彈簧

c.材質(zhì)不符合要求造成角度不良導(dǎo)致尺寸換材料或重新調(diào)整間隙偏差

d.材料厚度偏差引起角度不良導(dǎo)致尺寸偏確定料厚，換材料或重新調(diào)整間隙差

e.定位不當(dāng)導(dǎo)致尺寸偏差調(diào)整定位使尺寸OK

f.設(shè)計(jì)或加工錯(cuò)誤造成折彎公拼塊間有間補(bǔ)焊研磨，消除拼塊間的間隙，導(dǎo)致折彎尺寸小值得關(guān)注的“模具人雜志微信~

g.成型公無R角，在角度及其他正常情況成型公修R角下折彎高度偏小

h.兩邊折彎尺寸偏大加壓筋

I.單邊折彎拉料造成尺寸不穩(wěn)定加大彈簧力，調(diào)整定位

j.間隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配間隙

k.折刀高度不夠，折彎沖頭合入折刀太短增加折刀高度，使折彎沖頭盡可能合入折刀部隊(duì)位造成角度不良多一些

l.折彎時(shí)速度太快，造成折彎根部變形調(diào)整速比控，選擇合理轉(zhuǎn)速

m.結(jié)構(gòu)不合理，折刀未鑲?cè)牍潭０澹匦裸姴郏瑢⒄鄣惰側(cè)肽０鍥_壓時(shí)，造成間隙變大

n.成型公熱處理硬度不夠，造成壓線崩或重制成型公壓線打平

10.不卸料

a.定位不當(dāng)或送料不當(dāng)調(diào)整定位或送料裝置

b.避位不夠修磨避位

c.內(nèi)導(dǎo)柱拉傷，造成打板活動(dòng)不暢更換內(nèi)導(dǎo)柱

d.沖頭拉傷或表面不光滑更換沖頭

e.頂料銷擺布不合理重新擺布頂料銷位置

f.頂料力不夠，或脫料力不夠更換頂料彈簧或脫料彈簧

g.沖頭與夾板打板配合不順暢修配打板和夾板使沖頭配合順暢

h.成型滑塊配合不暢修整滑塊與導(dǎo)向槽使之配合順暢

I.打板熱處理不適，沖壓一段時(shí)間后變形重新研磨打板，矯正變形

j.沖頭過長或頂料銷長度不夠增加頂料銷長度或換用長度合適之沖頭

k.沖頭斷更換沖頭

l.模板未云磁，工件往上帶給模板去磁

11.送料不順

a.模具沒架正，導(dǎo)致料帶與送料器及模具重架模具或調(diào)整送料器不在同一條直線上

b.料帶不平調(diào)整校平機(jī)或更換材料

c.不卸料造成送料不順參照不卸料解決對(duì)策

模具人雜志微信關(guān)注！

d.定位太緊調(diào)整定位

e.導(dǎo)正銷太緊或直壁位太長調(diào)整導(dǎo)正銷

f.沖頭固定不好或太長與料帶干涉換長度合適之沖頭重新固定

g.頂料銷太短，料帶與成型入塊相干涉調(diào)整頂料銷長度，避免干涉

h.浮升塊位置排配不當(dāng)調(diào)整浮升塊位置

12.鉚合不良

a.模具閉合高度不當(dāng)鉚合不到位調(diào)整閉合高度

b.工件未放到位，定位偏差調(diào)整定位

c.鉚合前工件不良確認(rèn)抽芽孔，參考抽芽孔不良解決對(duì)策處理確認(rèn)鉚合孔是否倒角，如無倒角則增加倒角

d.鉚合沖頭長度不夠換用長度合適之沖頭

e.鉚合沖頭不符合要求確認(rèn)并用符合要求之鉚合沖頭

13.漏裝或裝

a.不小心組立時(shí)細(xì)心錯(cuò)沖子

b.沖子無方向標(biāo)記有方向性的沖子做上記號(hào)

14.裝錯(cuò)螺絲

a.不知道模板的厚度了解模板的厚度太長或太短

b.不夠細(xì)心，經(jīng)驗(yàn)不足選用適當(dāng)?shù)穆萁z

15.拆裝模具

a.銷釘孔沒有擦干凈將銷孔，銷釘擦干凈，拆模時(shí)應(yīng)先拆定位銷時(shí)容易損壞裝模時(shí)，應(yīng)先用螺絲導(dǎo)正，后打定位銷釘孔

b.裝拆模具程序不對(duì)打落銷釘時(shí)不要碰傷銷釘孔

16.定位銷

a.孔壁拉毛，刮傷致使太緊組模時(shí)，細(xì)心檢查銷釘孔是否拉毛，否則應(yīng)將打不出來銷孔重新鉸孔

b.銷孔偏位或下面沒有逃孔追加定位銷逃孔

17.彈簧太長

a.沒有注意彈簧孔深度量好彈簧孔深度，算好彈簧的壓縮量，重新選擇無法下壓到

b.不夠細(xì)心，經(jīng)驗(yàn)不足合適的彈簧下死點(diǎn)

作者: 王先生1111 時(shí)間: 2022-8-12 10:57
學(xué)習(xí)，學(xué)習(xí)

作者: zss51920 時(shí)間: 2023-6-21 10:17
這個(gè)的確值得學(xué)習(xí)

作者: YIDA. 時(shí)間: 2023-10-12 13:26
學(xué)習(xí)了

作者: 雯傾丶淺憶 時(shí)間: 2023-12-11 19:43
學(xué)習(xí)

作者: 喂我袋鹽 時(shí)間: 2023-12-11 20:14
感謝分享

作者: 葛店張國榮 時(shí)間: 2024-2-18 14:45
學(xué)習(xí)

作者: 油泵JH 時(shí)間: 2024-2-23 17:05
學(xué)習(xí)學(xué)習(xí)

作者: sf-1224 時(shí)間: 2024-3-15 14:12
很好的經(jīng)驗(yàn)總結(jié)，謝謝~

作者: 小白機(jī)械57 時(shí)間: 2024-4-26 09:32
學(xué)習(xí)了

作者: 睿達(dá)模具制作 時(shí)間: 2024-8-3 13:02
很詳細(xì)，都是根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)所發(fā)生的問題點(diǎn)，進(jìn)行有效方法改進(jìn)，

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