今天抽空捋了一下工廠生產成本的核算過程，流程如圖：
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1、首先是根據原材料的入庫數據（入庫數量、入庫金額）、期初成本（期初數量、期初成本金額），和期初在制品成本（轉化成材料后的數量、成本金額），計算原材料的當月期末成本單價。這部分原材料的來源是有價格的采購入庫和期初的庫存，所以通過采購數據和期初庫存就能夠計算出期末成本單價。
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2、系統中還會存在沒有單價的原材料入庫數據，可能是生產退料，如果是沒有入庫單價的入庫數據，那單價就以第一步計算出的成本單價為標準，計算成本。到這里，材料成本就都可以計算出來。
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3、核算自制的半成品和產成品的生產成本，這部分生產成本不僅僅是材料費用，還包括直接人工和制造費用，分三步：
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①根據自制半成品、產成品的當月入庫數量、額定工時，分攤直接人工、制造費用，先計算出當月入庫半成品、產成品的人工和制造費用。
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②計算（材料全部是原材料的這部分）產品的材料成本，再加上分攤到的直接人工和制造費用，算作這部分半成品或者產成品的總成本。
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③進一步由下往上，逐層計算（領用材料都有成本價了的）半成品或者產成品的成本，如果發現其中有半成品是外加工的，還需要先計算該外加工產品的成本（方法在第4點），再回來計算自制半成品或者產成品的生產成本，直到計算完所有自制半成品或者產成品的生產成本。
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4、核算外加工產品的成本，根據外加工發料的綜合成本和加工費，就可以核算這部分外加工產品的入庫成本金額。
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5、如果有銷售退貨的，如果錄入了單價，就以錄入的為準，否則就用當月該產品的生產成本為準。如果當月沒有生產入庫，需要指定成本價。
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6、有了生產成本，那當月的銷售成本和存貨成本的計算，就比較簡單了。
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材料消耗成本分攤到入庫產品的過程需要有正確BOM的參與，如果實際材料消耗比理論消耗（根據入庫產品倒推的數據）不一致的話，以實際消耗材料數為準，需要把差異部分分攤到用到該材料的產品上。
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核算整個生產成本，過程還是挺復雜的，工作量也很大，對平時的業務要求也比較高，外購和自制，即使是同型號產品，系統內也要區分。
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如果一個工廠，每個月月底能很快算出基本合理的生產成本，整個企業的管理，應該說已經挺好了。
