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機械社區

標題: 8D培訓課程 [打印本頁]

作者: windy107 時間: 2016-8-26 16:00
標題: 8D培訓課程
8D培訓課程

需要的下

作者: 左次無咎 時間: 2016-8-26 16:45
8d不懂，大蝦可以講講嗎

作者: 成歌2047 時間: 2016-8-26 16:59
長見識了，什么是8D？一直只會3D，到游樂場看了過5D動畫的，三維動畫片，加上椅子會動，臉前面有風吹出，還甚至有冰水花噴出來。

作者: 非常 時間: 2016-8-26 17:06
質量體系里面的不！

作者: 未來第一站 時間: 2016-8-26 18:25
本帖最后由未來第一站于 2016-8-26 18:30 編輯

1，不知此8D為何8D
2，與4S.5S.6S有何區別

作者: 狼行天下0620 時間: 2016-8-26 21:50
樓主說的是8D 報告嗎？我們做8D 報告都做瘋了

作者: ZMQ6661628 時間: 2016-8-29 18:46
改善用的，指的分析問題的8各步驟，質量體系的

作者: windy107 時間: 2016-9-6 11:56
8D：所謂8D方法(eight disciplines),又稱團隊導向問題解決步驟,是福特公司處理問題的一種方法.
“八個步驟”,其每個步驟意義及其流程請參閱附圖.該圖雖已列出解決問題的各個步驟，但各個步驟的先后順序可視問題的困難度及復雜程度而異,不必拘泥于圖示順序.且問題解決經過應有書面記錄.

作者: windy107 時間: 2016-9-6 12:01
本帖最后由 windy107 于 2016-9-6 12:02 編輯

狼行天下0620 發表于 2016-8-26 21:50
+ T+ D9 _4 @. K: P樓主說的是8D 報告嗎？我們做8D 報告都做瘋了

質量先期沒有做或者沒做好，制程控制又做不好，還整改不力，然后質量老出問題，客戶質問, 最后質量部出來頂缸，一個勁地忽悠客戶，實質問題解決不了，最后就質量人員累的跟狗一樣。

作者: windy107 時間: 2016-9-6 12:56

windy107 發表于 2016-9-6 11:56
6 e. T7 f7 e* A- r2 }8D：所謂8D方法(eight disciplines),又稱團隊導向問題解決步驟,是福特公司處理問題的一種方法.
# Z( o8 v4 H6 ~4 O“八個步驟 ...

D1-第一步驟: 建立解決問題小組
若問題無法獨立解決，通知你認為有關的人員組成團隊。團隊的成員必需有能力執行，例如調整機器或懂得改變制程條件，或能指揮作篩選等。
D2-第二步驟: 描述問題
向團隊說明何時、何地、發生了什么事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想象你是FBI的辦案人員，將證物、細節描述越清楚，團隊解決問題將越快。
D3-第三步驟: 執行暫時對策
若真正原因還未找到，暫時用什么方法可以最快地防止問題？如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定后，即立刻交由團隊成員帶回執行。
D4-第四步驟: 找出問題真正原因
找問題真正原因時，最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態，先動動腦。您第一件事是要先觀察、分析、比較。列出您所知道的所有生產條件(即魚骨圖)，逐一觀察，看看是否有些條件走樣，還是最近有些什么異動?換了夾具嗎?換了作業員?換了供應商?換了運輸商?修過電源供應器?流程改過? 或比較良品與不良品的檢查結果，看看那個數據有很大的差?，尺寸?重量?電壓值?CPK?耐電壓?等等不良的發生，總是有原因，資料分析常常可以看出蛛絲馬跡。這樣的分析，可以幫助您縮小范圍，越來越接近問題核心。當分析完成，列出您認為最有可能的幾項，再逐一動手作些調整改變，并且觀察那一些改變可使品質回復正常及影響變異的程度，進而找到問題真正的原因。這就是著名田口式方法最簡單而實際的運用。
D5-第五步驟: 選擇永久對策
找到造成問題的主要原因后，即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種，例如修理或更新模具。試試對可能的選擇列出其優缺點，要花多少錢?多少人力?能持續多久? 再對可能的方法作一最佳的選擇，并且確認這樣的對策方法不會產生其它副作用。
D6-第六步驟: 執行及驗證永久對策
當永久對策準備妥當，則可開始執行及停止暫時對策。并且對永久對策作一驗證，例如觀察不良率已由4000 PPM降為300 PPM，CPK由0.5升為1.8等，下游工段及客戶己能完全接受，不再產生問題。
D7-第七步驟: 防止再發
對類似的其它生產，雖然尚未發生問題，亦需作同步改善，防止再發，即我們說的”他石攻錯”。同時這樣的失效，也應列入下一產品研發段的FMEA中予以驗證。
D8-第八步驟: 團隊激勵
對于努力解決問題之團隊予以嘉勉，使其產生工作上的成就感，并極樂意解決下次碰到的問題。無論是產發段發現的問題，或是量產、客訴問題，若公司每年有近百項的工程問題依照8D的方式來解決，對工程人員實力的培養著實可觀，成為公司重要的資產，這也是很多公司將8D制式化的原因。

作者: 532742774 時間: 2016-9-6 13:16
原來這樣子

作者: windy107 時間: 2016-9-6 13:17

未來第一站發表于 2016-8-26 18:25
0 A) ^# b7 g" N1 _# L3 i1，不知此8D為何8D- B5 _ h, p; Z) q* c: e
2，與4S.5S.6S有何區別

8D:簡單來說就問題解決的“八個步驟”是福特公司處理問題的一種方法,亦適用于制程能力指數低於其應有值時有關問題的解決,它提供了一套符合邏輯的解決問題的方法,同時對於統計制程管制與實際的產品質量提升架起了一座橋梁
D1-第一步驟: 建立解決問題小組
D2-第二步驟: 描述問題
D3-第三步驟: 執行暫時對策
D4-第四步驟: 找出問題真正原因
D5-第五步驟: 選擇永久對策
D6-第六步驟: 執行及驗證永久對策
D7-第七步驟: 防止再發
D8-第八步驟: 團隊激勵

5S:起源于日本，是指在生產現場對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效管理，這是日本企業獨特的一種管理辦法。

現在又搞出6S、S、10S、12S甚至13S、16S了，不過基礎還是5S.

5S：整體（seiri）整頓（seiton）清掃（seiso）清潔（seiketsu）素養（shitsuke）

6S: 5S+安全（safety）

8S：6S+節約（save）學習（study）=8S

9S：6S+節約（save）服務（service）滿意（satisfication）

12S: 9S+學習（study) 、效率(speed)、堅持(shikoku)

16S: 12S+銷售（sales）、標準（Standardization）、習慣化（Shiukanka）、技能（Skill）

$ G0 d" Q8 ~4 M! F9 ^
- 4 O5 r8 _ ~3 K9 B8 D& s
& ^6 d, s! D9 n7 h) R3 r( C
# Q8 G* X0 j( O( Q( t7 o
) l/ E+ O, V: y" w, g1 x" G
- [+ {6 L8 b" g0 z2 O5 D( o

作者: 狼行天下0620 時間: 2016-9-6 18:55

windy107 發表于 2016-9-6 12:01$ S) @9 ]8 H' _7 t2 h0 N# l
質量先期沒有做或者沒做好，制程控制又做不好，還整改不力，然后質量老出問題，客戶質問, 最后質量部出來 ...

說得很有道理啊，很符合我們公司的狀況

作者: 狼行天下0620 時間: 2016-9-26 22:53
花了10積分，下載了一個php格式的文件，怎么回事啊

作者: 五面怪 時間: 2016-10-5 18:22

windy107 發表于 2016-9-6 12:56( w& |- w9 `( k
D1-第一步驟: 建立解決問題小組
$ ?$ p2 ^$ ^( U$ o$ v若問題無法獨立解決，通知你認為有關的人員組成團隊。團隊的成員必需有 ...

不錯，學習啦！有很多大企業都搞“8D”，尤其是汽車行業！

作者: dpf121387 時間: 2016-11-13 11:28
沒有威望什么也下不來、、、

作者: 紫龍6166 時間: 2016-11-18 14:19
謝與拿

作者: JXTTTTT 時間: 2018-5-11 14:55
下載過了！

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