批量生產(chǎn)異形件？生產(chǎn)批量異形件？

一往冇前

近年來，隨著工業(yè)的發(fā)展，機械自動化程度不斷在提高，標準件大批量生產(chǎn)都有想配套的設備和較為成熟的工藝，相對的非標異型件對單件和小批量生產(chǎn)還是可以采用四爪卡盤進行裝夾，但車削加工有一定難度。實際生產(chǎn)中如果遇上大批量生產(chǎn)的零件，則需要采取一些相應的技術措施，如設計專用夾具、改進刀具和加工方法等解決生產(chǎn)中遇到的問題，使其在批量生產(chǎn)中發(fā)揮最大的作用。

一、異形件工藝分析

異形件如圖1所示，材料選擇為黃銅（HMn58－2），中批量生產(chǎn)。工序主要在車床加工，要求有：φ23.5mm內(nèi)孔，倒角C2，總長223.5±0.5mm，并保證φ23.5mm的內(nèi)孔與φ40的孔同軸度0.25。其余表面均在上道序加工完畢，總長有4mm余量。先使用的設備為CA6140普通車床。

圖1 異形件圖

. Z5 K7 R1 G& P. D" d; P$ x
3 ~; J; c- Y% p, C. E7 N7 S

二、車床專用夾具使用分析

圖2 夾具體

在CA6140普通車床上加工，利用專用夾具（如圖2所示）進行裝夾以提高效率。加工工序是夾具板安裝在四爪卡盤上，并校正，然后將工件大面貼在夾具板上，然后分別用兩組M12螺栓和M12的螺母通過工件上φ12.5的孔，將工件連接并夾緊在夾具板上。其加工走刀路線如圖3所示。

圖3 加工走刀路線圖

* v. H5 p- h) x! v

三、存在問題分析

在產(chǎn)品改進前按照上訴方案加工，經(jīng)批量加工后發(fā)現(xiàn)兩個問題：

（1）φ23.5mm的內(nèi)孔與φ40的孔同軸度無法保證。這里所使用的夾具形狀為板快狀，安裝時將工件的大側面帖在夾具板上，下側面有兩顆M6的螺栓定位，左側面有一顆M6螺釘定位。從定位原理上分析，這套夾具構成六點定位原理，限制工件的六個自由度。先分析工件在夾具中的定位誤差，由圖一可知，φ23.5的內(nèi)孔的工藝基準為φ40的外圓，因此定位中就產(chǎn)生了基準不重合誤差，如圖4所示。

圖4 定位誤差分析

以大側面定位時，夾具的定位基準在大側面上，與φ40的外圓的軸心線存在尺寸公差問題，△d1＝（12.15－11.85）／2＝0.15mm，同理，以下側面定位過程中也存在著同樣的問題，△d2＝（90.2－89.8）／2＝0.2mm，T1和T2將會被代入本工序中來。

根據(jù)定位誤差的使用要求，一般的有公式：△d≤（1／5～1／3）*T （T為工序公差）就是同軸度0．25mm，則△d≤（1／5～1／3）*0．25＝0.05mm～0.083mm，也就是說△d最大只能在0.083mm，而本列中僅△d1＝0.15mm這一項就大大超過使用要求，并且在沒有分析夾具安裝誤差、夾具的對定誤差、加工過程誤差，所以說在加工過成中同軸度要求將無法批量保證。

（2）加工效率較低，零件車加工時，端面車兩刀至尺寸用時25s，因內(nèi)孔尺寸公差較大，有0.16mm，可以用φ23．5的鉆頭一次打出，用時20s。倒角C2，用時8s。工件采用兩顆M12的螺栓手工連接并緊固，用時較長50s，那么單件總用時1分43秒，可以說裝夾時間占加工用時一半時間，而且勞動強度大，故加工效率低，每班只能生產(chǎn)200件左右。

" M+ t* n6 t0 K: p$ m) Q0 r. z  q

四、設備、夾具的工藝改進

以上兩個問題有一個共同點，都與夾具的設計結構有關，因工件在夾具中的定位誤差超差造成同軸度不能批量保證，因夾緊采用手工螺旋夾緊而用時較長，造成加工效率低。為了解決上訴兩個問題，需要對夾具的結構進行改造，并采用了一套新的加工方案，如圖5所示。

夾具方面采用了長卡爪直接夾在工件φ40的外圓上，又采用了液壓卡盤，實現(xiàn)自動夾緊、松開。設備方面更換成CK6140型數(shù)控車床。

圖5 夾具改進圖

較之普通車床，采用數(shù)控車床有以下的優(yōu)點：

（1）加工對象的適應性強；

（2）加工精度高；

（3）生產(chǎn)效率高，勞動強度低；

（4）自動化程度高；

（5）良好的經(jīng)濟效益；

（6）有利于生產(chǎn)管理的現(xiàn)代化；

（7）完全適應中小批量加工。

改進后，因長卡爪直接夾在工件的外圓上，定位基準和工藝基準重合，那么基準不重合誤差為零，所以同軸度可以批量保證。

數(shù)控車床搭配液壓卡盤使裝夾實現(xiàn)全自動化，也使之減小了裝夾時間，由原來的50S減少到15S。

這里要注意的是，鉆頭也可以裝夾在刀架上，給鉆頭做一個夾具（如圖6所示），加工過程中刀架自動走刀。走刀時間由原來的53s減少到40s，這樣加起來也就55s，單件加工比原來減少到47s，約一倍時間。至此，每班生產(chǎn)件數(shù)有原來的200件提高到350件左右，這樣使上文的兩個問題都能得到解決。

圖6 鉆頭夾具

在數(shù)控車上進行上述零件的加工，不僅自動化程度更高，而且夾具的作用也得到更加充分的發(fā)揮。對于加工復雜的異形零件，所采用的夾具和加工方案，也都是在加工過程中不斷摸索。

大陸架

分析的清晰，改進的明了。

呵呵hahei

1.分析的不錯，有想法，有數(shù)據(jù)，有運算，第一次主要是基準不重合導致，外形尺寸的公差，吃到了同軸的誤差里。
! B7 V7 y% D& m: m( ]) u2.同軸度要求0.025，的意思是 你首件再床子上打表的時候，跳表不能超過0.01mm  ,這是很精密的了，不知道你們的卡爪能保證住不。

xjhuan1010

看了樓主的設計方案，很OK，有幾個地方再請教一下：
1、加長卡爪，零件的200mm多長，液壓卡爪剛性如何，夾緊后的零件跳動情況能否滿足
. }9 [- j' o* T; M) b2、該零件屬異性銅件，一般鍛造為主，外圓不加工的情況下，本身圓度能否滿足零件內(nèi)孔加工后的同軸度要求
3、一般情況內(nèi)圓外圓有同軸度要求，按理說兩個面都因加工才對，尤其是基準面，另外銅件本身硬度偏軟，三爪夾緊后留下爪印對于測量同軸度也有影響。
. H- D7 Q4 m( g4 Q' q按我理解如果外圓能帶一刀，那第一個工裝也可以，不過不需要鎖那么多的螺絲，鎖兩個就差不多了。還有一種就是加工中心靠孔或面簡易定位加工，裝夾效率會提升很多

東東2012173

感覺很不錯

xjhuan1010

第一幅工裝靠孔定位好像也不行，圖紙上面6個孔位的基準和內(nèi)孔不是同一個基準，而且6個孔位的基準是未注公差，如果靠螺絲孔定位的話，可能沒辦法保證總長±0.2公差。只能用最左邊的面做定位基準，車內(nèi)孔和外圓的時候，端面一起加工。
內(nèi)圓孔感覺和12的厚度以及90的寬度少個關系，總感覺現(xiàn)在各自管各自的，測量都對，最后裝配就偏，哈哈，我猜的

328Feng_328

學習學習

frinkpu

很好

18137630758

你這個之前發(fā)過了

木頭不說話A

學習