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本帖最后由 無言， 于 2014-1-11 16:34 編輯
我們公司設計部門人員比生產部門人多，所有加工都是外協的。工廠生產只有焊接和組裝和電工。
我們的設備比較高端，一般一臺100萬以上，但是產量很低，用的元器件當然也是國際頂級品牌（沒有國內品牌，除了機加工和線槽什么的）。
我們公司是研發主導的企業，機械設計部門壓力很大。我們競爭對手不在中國，在德國和美國。
大家都知道，德國的設備質量好，設計的使用壽命很長。
說說我們一些高科技民營小企業的研發機制：
1、知道客戶要上某個設備，國內沒有，要公開招標,老板想做這個單。
2、設計部門做三維效果圖，把設備主要的結構做出來，寫上控制原理，如何實現功能。
3、業務在外面吹噓，我們做這個沒任何問題，質量和老外一模一樣，價格是比他們便宜，交貨周期短。（OK訂單到手，其實沒那么簡單）
4、訂單如果拿到，公司召開技術研討會，針對設備的方案進行大辯論，確定采用什么形式驅動，什么結構實現動作，如何完成工藝需求。
5、設計部門在確定的方案上開始進行設計，各種網上查資料，各種計算。工程師拿不準的咨詢領導，領導提出意見。
6、設計部門把所有圖紙、清單提交到部門領導審核，然后領導提出改進意見，然后返回工程師處更改，細化。
7、圖紙正式下發，全新樣機開最終制作會議（老板、部門經理、設計工程師、電氣經理、生產主管參加），機械設計部門闡述機構動作原理，電氣控制原理，每個人提出問題，設計人員提出解決方案，沒法解決的，大家協商改進意見。
8、對有問題的地方，進行改進，對電氣元器件選型合理選型，為最終產品調試服務，改進后從新出圖，部門領導簽字，總經理簽字，下發至生產主管。
9、生產主管聯系外協廠，對各加工件報價，對特殊質量要求的，要求加工商提交簡單工藝表。
10、加工件回廠后安排質檢
11、車間裝配，遇到問題車間會讓設計工程師下去（基本上會被罵一頓）解決問題，有時候工程師參與裝配。工程師解決問題同時更改原圖。設計部領導也經常會一起去解決問題。
12、電氣安裝調試，遇到問題找機械工程師，協商解決控制問題。
13、樣機測試性能，安排工人上下料，設計工程師陪同。
14、場內驗收，業務人員，設計部門領導提出整改意見，做最終整改。
15、通知客戶到廠驗收設備，記錄客戶的提出的問題，并且解決，有些問題需要整改，有些問題不予理會（驗收客戶有些很不專業）
16、安排釘箱發貨
17、開總結會，參與人員：裝配人員，設計工程師，電氣調試工程師。把所有問題都提出來，設計人員更改圖紙。
這樣一臺設備研發基本上走完所有流程，整個過程中機械工程師活最累最多，出去的設備基本上不會出現大問題，但是還有會出現一些BUG，出乎人的意料，因為自動化程度很高，整體穩定性不如進口設備，國產設備故障概率為十萬分之一，進口為百萬分之一。故障了很煩，必須安排售后維護人員親自去排查，有時候還排查不出問題在哪里。
售后人員回來后，我們一般都開會，討論解決方案，提出整改意見，有些是沒法整改的，但是以后設備會改進。
這里說的大概只是一個流程機制，其實要到不容易，首先交貨期是死的，要按時交貨，最多拖一個月，顧客電話天天來，也不能怪顧客，別人生產任務排得滿滿的，這樣就壓縮了設計周期和調試周期。
設備一到顧客工廠，基本上都是調制得差不多了后就要邊生產邊調試，出了問題對方也不允許你停線，他會讓你他們下班后再調試，他們停線一分鐘，主機廠罰款幾萬塊，或者主機廠自身損失幾萬塊。
真正的研發，我們有一部分是抄老外的（只有一個生產線視頻），有些是把德國和美國設備綜合起來搞的（算不算自主創新，誰的都不像），有些是老外半自動的，我們把他搞成全自動的（結構原理不一樣），有些是完全自主研發的。完全自己研發的周期要長很多，半借鑒的要短，完全抄的基本上沒有（老板不允許我們這么干）。
說道這個，國內的產品研發很難，我們設備已經開始被別人開始抄襲了，國內沒有知識產權意識，我們抄也只是根據視頻抄原理。做這個，對機械結構要求部門領導能力蠻強的，很多涉及到精度的東西，沒有原理，只能自己研發，這條路走起來很艱難。
研發主導的小公司里面的機械工程師很難，很累。
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發表于 2014-1-11 14:38:49
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