鍛鋼冷軋工作輥通用技術條件

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鍛鋼冷軋工作輥通用技術條件

[h1][post][/post][/h1]1　范圍 本標準規定了冷軋金屬用鍛造合金鋼工作輥的技術要求、試驗方法與檢驗規則等。 - V; Z8 H/ Y& I' o* e# p. t- X, Q$ ^本標準適用于金屬板、帶材及箔材等冷軋機用的整體鍛造并經淬硬合金鋼冷軋工作輥（以下簡稱工作輥）。金屬板（帶）冷軋機用中間輥也可按本標準執行。 2　規范性引用文件 下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。 GB/T 223.5  鋼鐵及合金化學分析方法 還原型硅鉬酸鹽光度法測定酸溶硅含量 8 |7 u2 Y" ?3 r/ d2 {: j2 wGB/T 223.11  鋼鐵及合金化學分析方法 過硫酸銨氧化容量法測定鉻量 GB/T 223.14  鋼鐵及合金化學分析方法 9 b. w8 E( ~. Y鉭試劑萃取光度法測定釩含量 $ T+ _( k, T& `6 j. O3 E5 }1 dGB/T 223.19  鋼鐵及合金化學分析方法 新亞銅靈-三氯甲烷萃取光度法測定銅量 （neq JIS G1219：1981） GB/T 223.23  鋼鐵及合金化學分析方法 + e9 e% p% W2 V丁二酮肟分光光度法測定鎳量 ( S" O  F/ Q$ g8 a% W, Z% LGB/T 223.26  鋼鐵及合金化學分析方法 硫氰酸鹽直接光度法測定鉬量（neq JIS G1218:1981） # c' W3 c0 D' Y  r0 P8 J+ dGB/T 223.59  鋼鐵及合金化學分析方法 銻磷鉬藍光度法測定磷量（neqгост 12347:1977） GB/T 223.63  鋼鐵及合金化學分析方法 高碘酸鈉（鉀）光度法測定錳量（neq ASTM E350:1985） ' W4 _6 ~& A" Y. mGB/T 223.68  鋼鐵及合金化學分析方法 管式爐內燃燒后碘酸鉀滴定法測定硫含量 GB/T 223.69  鋼鐵及合金化學分析方法 4 k/ X7 p6 Y2 _/ I管式爐內燃燒后氣體容量法測定碳含量 GB/T 226  鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗法（neq ISO 4969:1980） 5 h* Q& ^% {& f! y5 bGB/T 1299-2000  合金工具鋼（neq ASTM A681:1994） GB/T 4879-1999  防銹包裝 GB/T 1804-2000  一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差（eqv ISO 2768-1:1989） GB/T 1184-1996  形狀和位置公差 5 h2 m! S: s) ]( J$ l  E未注公差值（eqv ISO 2768-2:1989） . D- G) ?9 ]$ |4 ]1 L; w% fGB/T 9445  無損檢測 6 u2 @6 ~1 M# d* i0 ?$ o人員資格鑒定與認證（idt ISO9712:1999） GB/T 12604.1  無損檢測 術語 超聲檢測（idt ISO5577:2000） 6 l1 a. R) K3 E8 ~& U& ~' V" J5 v* aGB/T 13313  軋輥肖氏硬度試驗方法 4 _' H9 z. r, `GB/T 15546  冶金軋輥術語 GB/T 15547  鍛鋼冷軋輥輥坯 JB/T 10061  A型脈沖反射式超聲波探傷儀 9 C' T* t& p- r( O6 ~通用技術條件 JB/T 10062  超聲探傷用探頭 ! z) f: Q- g5 T7 _1 b% x性能測試方法 & `, k: B) H( q" G. J0 \3　技術要求 3.1　工作輥應符合本標3.2　準要求，3.3　并按供需雙方認可的圖樣制造，3.4　有特殊要求時，3.5　由供需雙方協商決定。 3 n% ^- {' ~. V6 R5 C% K5 t# J3.6　工作輥用鋼的鋼號和化學成分推薦按表1的規定，3.7　也可采用供需雙方商定的其他鋼號或化學成分。輥坯或成品分析的化學成分允許偏差應符合GB/T15547的規定。 4 M# a% ~' ~# o% ~8 }# p! I  p3.8　工作輥用鋼的冶煉方法宜采用電弧爐冶煉、真空處理、電渣重熔等，3.9　也可采用供需雙方商定的其他方法。 3.10　工作輥鍛件采用鋼錠鍛造時，3.11　輥身鍛比一般應不3.12　小于3；采用鋼坯鍛造時，3.13　輥身鍛比不3.14　小于1.5；采用電渣重熔錠鍛造時，3.15　輥身鍛比不3.16　小于2。對小型冷軋工作輥允許用軋材制造。     # B; |& [7 ?& \# y ( }; Y  ]' ?7 E$ m; E, v& }0 n" B/ U . L- \" ]1 p4 h* R 7 G1 v- x  T8 C% g) k% f6 G4 G

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(續）表1　工作輥用鋼及化學成分
8 {$ f* W4 M; X+ u1 O+ `# L  g鋼號
化學成分
％  Wt
    C    Si    Mn    Cr    Mo    V    Ni    Cu    S    P
: m" p- f, }" m9 r$ l1 S1 j3 M85Cr2MoV    0.80
～
, ]2 K. Q' Y# b. L8 M9 m# e0.90    0.15
' z* r. z, z. v2 j～
0 ~& R) m' W5 n: n9 i0.40    0.30
$ v* N2 Y5 S& p5 C$ x4 E～
" k+ {( g0 r* f! P& O% G0.50    1.80
$ Y- z. o5 v$ t7 s5 @: i+ O3 T6 c～
2.40    0.20
～
0.40    0.05
～
0.15    ≤    ≤
9Cr2Mo   
5 ]6 c9 U) Q1 n. n. \+ N9 [, g/ ^～
( u" A9 c/ _7 @; [. }6 k" H  G～
  |; z" r8 Y6 D. @  H) E～
* U# `' x3 [- V- C～
    0.20
～
# y+ b7 Q+ @' p0.40    —        
( G. b8 j7 q6 ]" a9Cr2MoV                    0.20
～
0.30    0.10
3 j- D3 [  o/ X! p7 H8 D- f% F～
7 n/ `( F6 ?0 S7 B# Z5 O( F; l  T0.20        
, D7 ~9 Q; h# e3 E6 o9 `. }9Cr3Mo                2.50
) h, `. T$ ]: \. I6 B4 a, k～
2 C4 i9 s9 k/ p3.50    0.20
4 O" p2 P& d2 p. F# y～
0.40    —        
85Cr3MoV    0.80
* @8 o- s# Y% W+ O: i! j8 S～
4 O, l# q/ v1 ^9 G9 t" Q# d1.00    0.40
, M9 [- ?2 q* J& B2 g' f1 a～
2 o0 _3 t6 w: f/ a4 H1.00    0.20
+ ?/ L/ B0 o+ R# j～
0.50    2.80
～
( D2 q6 Q$ }+ z) U/ i" U2 `% N3 Q9 ~3.20    0.20
# |$ M0 p1 y" M4 w: j7 g% N' l～
0.60    0.05
～
( i4 ]0 I2 }- b- G- U" d0.15    0.20
3 T2 H& d% h; q9 N～
# l8 [: ~+ @5 O4 p5 W. D6 R0.80    ≤    ≤
7 f& Z* S, Q- [3 h$ L: \85Cr5MoV    0.80
～
, _+ {9 {+ q3 l% R/ z" l0.90    0.40
～
0.80    0.20
* H" F4 @+ ~" s: V3 y8 s～
, m1 d' ^! y+ j2 Q0.50    4.90
～
7 \: R9 i7 c) e- w7 ]7 m# Z5.40    0.20
～
0.40    0.10
～
& Y' t9 P6 q( L5 M9 G1 B" s0.20    0.30
～
# Z  T3 o7 c* \0 a0.50        
4 X6 X* ^1 I0 F6 ^+ N9Cr2    按GB/T 1299-2000的規定
注：85Cr2MoV、85Cr3MoV、85Cr5MoV鋼的含碳量以萬分之一表示。
3.17　工作輥的內在質量
$ j4 q5 ?6 T: V: L, i4 d" D! p# s3.17.1　工作輥試樣的低倍3.17.2　組織，3.17.3　不3.17.4　允許有白點、內裂、縮孔、氣泡、翻皮和肉眼可見的非金屬夾雜物等冶金缺陷。
3.17.5　工作輥試樣（鍛件切3.17.6　片）顯微組織網狀碳化物應小于3級（按GB/T 1299-2000所附圖第二級別圖）。
8 \9 W" @. w" l. ?3.17.7　工作輥應根據使用情況由供需雙方協商決定超聲波探傷的質量等級

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（續）3.18　工作輥硬度及淬硬層深度
' m- k4 f" G2 Y* R+ T3 _3.18.1　工作輥輥身的表面硬度由供需雙方商定或符合表2的規定。
表2　工作輥輥身的表面硬度
4 q# i/ m9 g9 ?序
號
- J4 S4 _7 g- b( E6 \輥身表面硬度
（HSD）
推薦用途
1    ≥95    平整機和精軋機工作輥
3 h6 H4 ~" \3 O- |2    90～98    金屬板、帶材的冷軋工作輥
; M; i4 d* y% I, }2 ~- a3    75～90    金屬板、帶材的初[粗]軋工作輥
( _( V& ^$ F, Z: j* p' O3.18.2　工作輥輥頸（裝配徑向軸承部位）表面硬度由供需雙方商定或符合表3的規定。
表3　工作輥輥頸的表面硬度
. ^  u* ^1 n; L- Y, @序號
輥頸表面硬度
（HSD）
7 b8 `* r+ P; ?1    30～50
8 e% d' Q9 N) ?9 n" O4 W2    50～65
3    75～90
3.18.3　輥身表面兩邊緣允許有低于硬度要求的軟帶區域存在，3.18.4　軟帶寬度定義為從輥身圓柱面（工作面）端部開始沿母線測量至硬度達到圖樣要求處的距離”。工作輥輥身軟帶寬度由供需雙方商定或符合表4的規定。
對工作輥輥身表面硬度要求95HSD及以上的工作輥的軟帶寬度允許比表中數值增加20%。
表4　工作輥輥身兩邊緣允許的軟帶寬度
  D+ L# i/ F9 H單位為毫米
輥身長度    ≤300    301～600    601～1000    1001～2000    ≥2000
軟帶寬度
不大于    25    45    50    55    65
9 W" d2 m9 ~7 X9 ^" W3.18.5　工作輥輥身硬度均勻性不3.18.6　大于3HSD或由供需雙方商定。
3.18.7　工作輥輥身淬硬層深度由供需雙方商定或符合表5規定。
- G" @) }) f( M6 M5 J表5　工作輥輥身淬硬層深度
輥身直徑
5 o$ t$ W: L% h' h2 {! D4 t（）
輥身表面硬度范圍
$ g6 T( e7 g6 r' p: z% g9 ~（）
3 \* p7 S8 C$ a8 Y0 X( L淬硬層深度
; F3 d0 b  D4 d0 |* A: M不小于mm
        2％Cr材料    3％Cr材料    5％Cr材料
! k0 W. \) T: n# S! B$ E≤    ≥95    6    15    15
# _4 o' D0 t" x# n    90～96    8    20    20
; m" o8 L8 v# G  u7 o    75～90    10        —
～    ≥95    7    20    25
    90～96    12    25    30
+ t/ x3 p9 D6 K9 C    75～90    14        —
8 l. \/ b+ e2 Q  T＞    ≥95    8    20    25
$ b( W$ K# v0 I' C5 r    90～96    13    25    35
+ z) Z, [6 y5 O% }1 S# ?$ w    75～90    15        —
3.19　工作輥的表面質量
3.19.1　輥身和輥頸的工作表面上不3.19.2　允許有裂紋及肉眼可見的凹坑、非金屬夾雜、氣孔和其它影響使用的表面缺陷。
3.19.3　輥身和輥頸的表面粗糙度應符合圖樣規定。圖樣上未注粗糙度一般應達到Ra1.6。
3.19.4　有中心通孔的工作輥，3.19.5　通孔表面不3.19.6　允許有目視可見的尖棱、深的刮傷、裂紋等缺陷。
3.20　工作輥的形位公差和尺寸公差應符合圖樣規定。圖樣上輥身未注尺寸公差應執行GB/T 1804-2000 m級。輥身一般按圓柱形制造，3.21　圓柱度未注公差應執行GB/T1184-1996 K級；如需制成其他形狀，3.22　由供需雙方協商確定。
) W8 ~7 o1 e5 t1 ]% c4　試驗方法
4.1　化學成分分析方法按GB/T 223相關規定執行。
# |9 ^4 B4 B& n9 A6 |; d4.2　化學成分偏差按GB/T15547規定執行。
4 p4 K/ v4 U) g3 C6 o  ]7 e0 j4.3　低倍4.4　組織檢驗按GB/T 226規定執行。
4.5　網狀碳化物檢驗按GB/T 1299-2000規定執行。
4.6　超聲波探傷檢驗按附錄A規定執行。
4.7　肖氏硬度試驗方法分別按GB/T 13313的規定執行。
4.8　工作輥輥身有效淬硬層深度的測試應采用輥身逐層磨削測定表面肖氏硬度值或在使用單位修磨時測定表面肖氏硬度值。