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1）刀片牌號、規(guī)格選擇不當(dāng)，如刀片的厚度太薄或粗加工時選用了太硬太脆的牌號。
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) Z% J0 f! ~/ F1 P( P7 d* |0 b9 \對策：增大刀片厚度或?qū)⒌镀⒀b，選用抗彎強(qiáng)度及韌性較高的牌號。
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! P9 p0 R& a% E3 L& p- l2） 刀具幾何參數(shù)選擇不當(dāng)（如前后角過大等）。
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* ] i O0 R2 @對策：可從以下幾方面著手重新設(shè)計(jì)刀具。① 適當(dāng)減小前、后角。② 采用較大的負(fù)刃傾角。③ 減小主偏角。④ 采用較大的負(fù)倒棱或刃口圓弧。⑤ 修磨過渡切削刃，增強(qiáng)刀尖。
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3）刀片的焊接工藝不正確，造成焊接應(yīng)力過大或焊接裂縫。. l* w/ T, q" L# O0 y/ h, C& K
% @% M' w4 x4 D1 g# U對策：①避免采用三面封閉的刀片槽結(jié)構(gòu)。②正確選用焊料。③避免采用氧炔焰加熱焊接，并且在焊接后應(yīng)保溫，以消除內(nèi)應(yīng)力。④盡可能改用機(jī)械夾固的結(jié)構(gòu)。4 e& E; k: b! i# ~8 E V4 p
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4）刃磨方法不當(dāng)，造成磨削應(yīng)力及磨削裂紋；對PCBN銑刀刃磨后刀齒的振擺過大，使個別刀齒負(fù)荷過重，也會造成打刀。
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7 N3 Z0 T8 r% [. c對策：①采用間斷磨削或金剛石砂輪磨削。②選用較軟的砂輪，并經(jīng)常修整保持砂輪鋒利。③注意刃磨質(zhì)量，嚴(yán)格控制銑刀刀齒的振擺量。5 B+ J) l0 I, O
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5） 切削用量選擇不合理，如用量過大，便機(jī)床悶車；斷續(xù)切削時，切削速度過高，進(jìn)給量過大，毛坯余量不均勻時，切削深度過小；切削高錳鋼等加工硬化傾向大的材料時，進(jìn)給量過小等。
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對策：重新選擇切削用量。
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% t/ r; L2 R: D, z8 p) n+ {! u) @: b6） 機(jī)械夾固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出過長等結(jié)構(gòu)上的原因。
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& p" S% U" g0 h v對策：①修整刀槽底面。②合理布置切削液噴嘴的位置。③淬硬刀桿在刀片下面增加硬質(zhì)合金墊片。, k2 m: Z9 J- H! X
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7） 刀具磨損過度。. i( Q2 W1 B$ s2 U7 e
$ k6 j( a! Q6 [$ u8 H對策：及時換刀或更換切削刃。; f u$ e, B. n/ E/ t1 Y/ u
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8） 切削液流量不足或加注方法不正確，造成刀片驟熱而裂損。2 n. \7 J: {! |
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對策：① 加大切削液的流量。② 合理布置切削液噴嘴的位置。③ 采用有效的冷卻方法如噴霧冷卻等提高冷卻效果。④ 采用*切削減小對刀片的沖擊。; K5 [' t; t: Q
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9） 刀具安裝不正確，如：切斷車刀安裝過高或過低；端面銑刀采用了不對稱順銑等。4 l. V5 H/ f0 ~2 k; d
8 C. p P# Q V* U對策：重新安裝刀具。; K" P; B% } K% _* l3 b: w
# W0 b- k' s4 N" O: c @8 _10） 工藝系統(tǒng)剛性太差，造成切削振動過大。
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$ H( c4 q' P" u+ o& N$ m對策：① 增加工件的輔助支承，提高工件裝夾剛性。② 減小刀具的懸伸長度。③ 適當(dāng)減小刀具的后角。④ 采用其它的消振措施。. T4 n6 Q5 B( l; Q( J2 L6 a
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11） 操作不慎，如：刀具由工件中間切入時，動作過猛；尚未退刀，即行停車。 |
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發(fā)表于 2019-3-7 12:18:18
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