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1）刀片牌號、規(guī)格選擇不當(dāng)，如刀片的厚度太薄或粗加工時選用了太硬太脆的牌號。
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對策：增大刀片厚度或?qū)⒌镀⒀b，選用抗彎強(qiáng)度及韌性較高的牌號。
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2） 刀具幾何參數(shù)選擇不當(dāng)（如前后角過大等）。$ g; n7 _3 z9 s( ^' W1 v
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對策：可從以下幾方面著手重新設(shè)計刀具。① 適當(dāng)減小前、后角。② 采用較大的負(fù)刃傾角。③ 減小主偏角。④ 采用較大的負(fù)倒棱或刃口圓弧。⑤ 修磨過渡切削刃，增強(qiáng)刀尖。. u" q& a# s# x: J; q) h' u
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3）刀片的焊接工藝不正確，造成焊接應(yīng)力過大或焊接裂縫。
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5 z! C% c* g. `+ ]; y+ V1 p; O& ]對策：①避免采用三面封閉的刀片槽結(jié)構(gòu)。②正確選用焊料。③避免采用氧炔焰加熱焊接，并且在焊接后應(yīng)保溫，以消除內(nèi)應(yīng)力。④盡可能改用機(jī)械夾固的結(jié)構(gòu)。( T# n( U/ c+ M" p: a: I `, S
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4）刃磨方法不當(dāng)，造成磨削應(yīng)力及磨削裂紋；對PCBN銑刀刃磨后刀齒的振擺過大，使個別刀齒負(fù)荷過重，也會造成打刀。1 D: h; J" g8 p' H. x. W* P
) E6 @% q& z* Q; q$ @& c0 z1 [: v對策：①采用間斷磨削或金剛石砂輪磨削。②選用較軟的砂輪，并經(jīng)常修整保持砂輪鋒利。③注意刃磨質(zhì)量，嚴(yán)格控制銑刀刀齒的振擺量。
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/ j( u/ Q1 J* S! E; \5） 切削用量選擇不合理，如用量過大，便機(jī)床悶車；斷續(xù)切削時，切削速度過高，進(jìn)給量過大，毛坯余量不均勻時，切削深度過小；切削高錳鋼等加工硬化傾向大的材料時，進(jìn)給量過小等。
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對策：重新選擇切削用量。: \0 o+ @8 G- g9 ?
7 I( T% x" j& E" {6 `6） 機(jī)械夾固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出過長等結(jié)構(gòu)上的原因。
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對策：①修整刀槽底面。②合理布置切削液噴嘴的位置。③淬硬刀桿在刀片下面增加硬質(zhì)合金墊片。
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# b6 Z$ T4 q; Q0 r( \% ^7） 刀具磨損過度。
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# ]" s3 x$ x+ n. v" n! K; u對策：及時換刀或更換切削刃。' G9 u4 `. M' m8 ]
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8） 切削液流量不足或加注方法不正確，造成刀片驟熱而裂損。) F, n, ~7 Y6 U" M1 B8 g
) w- C7 F& E" |/ e; E4 E* ]對策：① 加大切削液的流量。② 合理布置切削液噴嘴的位置。③ 采用有效的冷卻方法如噴霧冷卻等提高冷卻效果。④ 采用*切削減小對刀片的沖擊。
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9） 刀具安裝不正確，如：切斷車刀安裝過高或過低；端面銑刀采用了不對稱順銑等。
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5 o: Y5 s, r# O( p- x對策：重新安裝刀具。2 U) E$ M$ J# a
3 Q4 Y8 E. |) b. p10） 工藝系統(tǒng)剛性太差，造成切削振動過大。& s5 |, T; G% l8 c" J& ^& _9 s2 U
& [& @7 {- X$ j. i: j; d" M+ |對策：① 增加工件的輔助支承，提高工件裝夾剛性。② 減小刀具的懸伸長度。③ 適當(dāng)減小刀具的后角。④ 采用其它的消振措施。
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4 I$ X- K/ C: ^# @11） 操作不慎，如：刀具由工件中間切入時，動作過猛；尚未退刀，即行停車。 |
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發(fā)表于 2019-3-7 12:18:18
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