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windy107 發表于 2016-9-6 11:56$ U' j; M2 n% P0 l0 ~% G
8D：所謂8D方法(eight disciplines),又稱團隊導向問題解決步驟,是福特公司處理問題的一種方法. n4 V8 C; }- c3 Q9 \+ T
“八個步驟 ...
D1-第一步驟: 建立解決問題小組
5 N4 _2 h+ M6 h若問題無法獨立解決，通知你認為有關的人員組成團隊。團隊的成員必需有能力執行，例如調整機器或懂得改變制程條件，或能指揮作篩選等。% V: k# i; Q% ~( e9 G1 F
D2-第二步驟: 描述問題6 h; ]- v: K1 d3 \
向團隊說明何時、何地、發生了什么事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想象你是FBI的辦案人員，將證物、細節描述越清楚，團隊解決問題將越快。
+ p6 t$ C% e* h7 f, h# f4 r! eD3-第三步驟: 執行暫時對策9 ^' T8 M% A3 k1 D
若真正原因還未找到，暫時用什么方法可以最快地防止問題？如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定后，即立刻交由團隊成員帶回執行。1 G E) E# V+ a; R( b, E
D4-第四步驟: 找出問題真正原因# z5 L0 {) ~7 n/ F7 O; r& W
找問題真正原因時，最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態，先動動腦。您第一件事是要先觀察、分析、比較。列出您所知道的所有生產條件(即魚骨圖)，逐一觀察，看看是否有些條件走樣，還是最近有些什么異動?換了夾具嗎?換了作業員?換了供應商?換了運輸商?修過電源供應器?流程改過? 或比較良品與不良品的檢查結果，看看那個數據有很大的差?，尺寸?重量?電壓值?CPK?耐電壓?等等不良的發生，總是有原因，資料分析常常可以看出蛛絲馬跡。這樣的分析，可以幫助您縮小范圍，越來越接近問題核心。當分析完成，列出您認為最有可能的幾項，再逐一動手作些調整改變，并且觀察那一些改變可使品質回復正常及影響變異的程度，進而找到問題真正的原因。這就是著名田口式方法最簡單而實際的運用。. z# l5 |0 Q2 U6 z& h- i/ ~4 E
D5-第五步驟: 選擇永久對策! o- h$ A4 m! L
找到造成問題的主要原因后，即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種，例如修理或更新模具。試試對可能的選擇列出其優缺點，要花多少錢?多少人力?能持續多久? 再對可能的方法作一最佳的選擇，并且確認這樣的對策方法不會產生其它副作用。/ V- D" i5 X- Z8 t0 n3 G( ?6 Z1 ^
D6-第六步驟: 執行及驗證永久對策- [( F5 _7 F+ ?7 H3 C1 f/ {
當永久對策準備妥當，則可開始執行及停止暫時對策。并且對永久對策作一驗證，例如觀察不良率已由4000 PPM降為300 PPM，CPK由0.5升為1.8等，下游工段及客戶己能完全接受，不再產生問題。
/ n7 H# E( w9 Q/ h$ B1 h" } d; t( yD7-第七步驟: 防止再發* O9 _2 P( ~9 H4 y, D5 {' P
對類似的其它生產，雖然尚未發生問題，亦需作同步改善，防止再發，即我們說的”他石攻錯”。同時這樣的失效，也應列入下一產品研發段的FMEA中予以驗證。4 i* i& k# M8 d
D8-第八步驟: 團隊激勵
; ~# w- H$ i' m" p/ M$ u$ F對于努力解決問題之團隊予以嘉勉，使其產生工作上的成就感，并極樂意解決下次碰到的問題。無論是產發段發現的問題，或是量產、客訴問題， 若公司每年有近百項的工程問題依照8D的方式來解決，對工程人員實力的培養著實可觀，成為公司重要的資產，這也是很多公司將8D制式化的原因。 I# Z4 O1 c1 s* h
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發表于 2016-8-26 16:00:40
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